О рабочих характеристиках производственной линии формования в инъекционном заводе пены -плата

А Поворота пенопласта в инъекционной машине Принимает горизонтальную или вертикальную конструкцию поворота, обычно оснащенную 4-6 станциями плесени, каждая станция синхронно выполняет закрытие плесени, литье под давления, охлаждение, охлаждение, открытие плесени и другие процессы для образования непрерывного цикла. Система привода поворота расположена с помощью сервопривода или гидравлического управления, и ошибка должна контролироваться в стандарте, чтобы обеспечить точность выравнивания плесени.
Процесс пенообразования синхронно контролируется с вращением поворота, чтобы обеспечить равномерное распределение газа и избежать коллапса пузырьков или неровной плотности. Инъекция высокого давления используется на стадии инъекции в сочетании с системой контроля температуры с замкнутым циклом, а диапазон колебаний температуры расплава контролируется в пределах ± 1 ° C, чтобы предотвратить деградацию сырья или недостаточное наполнение.
Стадия охлаждения переключается на режим низкотемпературной режима (температура формы резко падает до ниже 30 ° C), сокращая цикл литья на 20% и снижая риск деформации продукта.

Во время производства плесень помещается на рабочую станцию ​​производственной линии формовой машины для пенообразования, а поворотный стол вращается на сет -ритме, чтобы завершить процессы загрузки, пены, отверждения, ослабления и т. Д. В последовательности, чтобы реализовать производство полиуретановых пенопластов. Мотор восстановления контролируется преобразователем частоты и вращается при определенном соотношении скорости. Плесень помещается на периферию поворотного стола, а контроллер температуры формы и резервуар для хранения газа помещаются в середину. В сочетании с пенообразованием высокого давления или манипулятором, эффективное производство достигается. ПЛК в сочетании с сенсорным экраном используется для достижения точного управления такими параметрами, как скорость поворота, измерение сырья, время пени и температуру отверждения. Кроме того, внедрение передовых датчиков и механизмов мониторинга реализовало постоянный мониторинг в реальном времени и тонкую корректировку производственного процесса, что значительно улучшило согласованность и надежность качества продукта. Реализация автоматизированной системы управления достигла плавного преобразования между различными режимами производства, значительно повышая эффективность и адаптивность производства.