Как повысить эффективность производства производственной линии формовой машины для инъекции пены? Достичь массового производства?

1. Сотрудничество между таблицей вращения и многомодовым положением
Характеристика Поворота пенопласта является его дизайном платформы роторной формы. Этот инновационный конструктивный дизайн изменил линейный режим производства традиционных машин для литья под давлением. Платформа, установленная на точке, обычно оснащена некоторыми независимыми станциями, каждая из которых может быть установлена ​​с помощью форм различных спецификаций, и точное расположение достигается с помощью сервопривода. Эта конструкция позволяет одновременно выполнять формование, охлаждение, охлаждение, открытие плесени и удаление части, сокращая время непроизводства в традиционном цикле литья. По сравнению с традиционными одно станциями для формованных машин, эффективное время производства конструкции поворотного стола было улучшено.

Многомодовая система управления температурой температуры является ключом к стабильному качеству пенообразования. Каждая станция плесени оснащена независимым модулем контроля температуры, а алгоритм PID используется для точного управления температурой формы в пределах заданного значения ± 1 ℃. Ввиду особых требований процесса литья подъема пенообразования, система может реализовать дифференцированный контроль температуры в разных областях формы. Этот контроль температуры не только оптимизирует однородность пены, но и сокращает время охлаждения, что еще больше повышает эффективность производства.

2. Проектирование инноваций пени и литья инъекции
Основная конкурентоспособность производственной линии формования в инъекционной машине пенообразования лежит в его интегрированном применении технологии пены сверхкритической жидкости (SCF). Блок инъекции газа вводит Co₂ или N₂ в пластиковый расплав в суперкритических условиях, образуя равномерно распределенную структуру микроядерных пузырьков. Система измерения точности контролирует количество впрыска газа с точностью ± 0,5%и сотрудничает с многоэтапным контролем температуры системы пластизирования винта (точность ± 1 ° C), чтобы обеспечить идеальное состояние растворения пенообразования в полимерной матрице. Эта технология микропористого пенообразования может снизить вес продукта на 15-30%, одновременно улучшив механическую прочность и размерную стабильность и подходит для производства легких автомобильных деталей.

Многостадийная технология контроля инъекций удовлетворяет потребности в формовании сложных вспененных продуктов. Стадия впрыска высокого давления (точность управления скоростью ± 0,1 мм/с) гарантирует, что расплава быстро заполняет полость формы; Стадия удержания давления компенсирует усадку материала с помощью адаптивного алгоритма; Стадия расширения пенообразования точно контролирует скорость декомпрессии и пространство расширения для получения идеальной клеточной структуры. Эта многоэтапная возможность управления позволяет той же производственной линии производить различные продукты от плотных конструктивных деталей до амортизирующих материалов с высокой скоростью, улучшая адаптивность процесса оборудования.

3. Применение отрасли и экономические выгоды
Успешное применение линии производственной машины для формования в инъекционном виде по поворотам в различных отраслях подтвердило его ценность. Технология формования пенообразования по поворотам может удовлетворить комплексные потребности различных отраслей промышленности для эффективности материалов, эффективности производства и контроля затрат.
По сравнению с традиционным производственным линий литья под давлением, раствор формования в инъекционном платежном виде показывает всесторонние преимущества. С точки зрения эффективности производства, его выход на единицу времени может достигать в 3-5 раз больше, чем у традиционного оборудования; С точки зрения качества продукта, вспененные продукты имеют как легкие, так и высокие характеристики, и хорошую стабильность размеров; С точки зрения экономических выгод, производственная линия обычно может восстановить разницу в инвестициях в течение определенного периода времени благодаря преимуществам экономии материалов, сокращению потребления энергии и снижению рабочей силы. Эта технология обеспечивает большую свободу в дизайне продукта, что позволяет дизайнерам преодолевать ограничения традиционных процессов литья под давлением и разрабатывать более инновационные структуры продукта.